凹印由于墨层较厚，因此干燥不良问题始终存在。凹印的印刷特点是湿叠湿，虽然有较长的烘道，但凹印在叠色时前一色组的油墨并没有干透，只是在墨层表面结了一层膜，以防止后一色组的油墨在叠色时把前一色的油墨反黏。
凹印产品没干透七大原因：
1、凹版网穴较深，有时候深度达到60μm，上墨量大，干燥会有困难。
2、为保证高光小网点的转印，凹印工艺中必须添加慢干剂，这也会影响油墨的干燥效果。
3、混合溶剂的综合平衡不容易掌握，造成慢干剂大量滞留。
4、某些里印工艺，最后一色印白墨，然后就收卷，干燥和收卷工位之间的距离过短，干燥困难。而且白墨托底要求油墨具有良好的遮盖力，只能加厚墨层。一般来说白墨的上墨量是所有颜色中最大的。
5、薄膜印刷时，烘干装置的温度不能过高，烘道不能过长，否则薄膜会发生拉伸变形，影响到套印精度与产品长度。常用的方法是采用低温、大风量，在干燥工艺上采用挥发方式，舍弃了蒸发。
6、溶剂挥发对环境条件的依赖性，当环境的气压比较低，用机械式的排风装置就很难有效控制干燥效能。
7、在印刷品表面的油墨层同大气的接触表面有一个分界层（国外同行称为 “Boundarylayer”，有的人将其译为“镜膜”），这是一层包含着热空气和溶剂蒸汽的混合物，温度较高。
油墨干燥时在高温的作用下，其中的液态溶剂会蒸发并移动至分界层，若分界层中无溶剂，溶剂蒸汽很容易转移到大气中。但随着分界层中溶剂蒸汽浓度的不断升高，溶剂的蒸发比率将减少，当分界层中的溶剂蒸汽趋于饱和时，蒸发过程将停止。传统的凹印干燥工艺没有重视分界层的存在，忽视了蒸发在干燥中的作用，虽然业界对凹印机烘道的曲线做了一些改进，减小了风阻，提高了风量，但由于这层不随空气流动的分界层的存在，油墨中一些未挥发的残留溶剂仍然会包裹在其中。
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